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　　1、冲压生产线是一种用于金属或其他材料冲压加工的生产线，利用模具在压力机上对金属板料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。

　　2、如中国专利cn108405691a，该专利公开了一种自动上下料冲压生产线，包括放料机、卸料机、多个上料冲压单元和转运机，每个上料冲压单元包括靠近放料机一侧的上料机、与上料机相邻布置的冲压机，上料机包括上料机体、放料台、油缸，油缸的输出端横向设置有一横梁，横梁的下方滑动连接有一滑杆，滑杆的两端分别设置有一吸附组件，吸附组件包括吸盘、吸力发生器，吸盘底面形状与加工完成后的工件上表面形状相适配，吸盘底面外周设置有缓冲柱。

　　3、目前，现有的工件采用具有片状结构的料片，参见图14，所述料片100中间开设有通孔200，所述料片100上成型有两个凹痕300，两个所述凹痕300一一对应位于通孔200沿料片宽度方向的两侧，所述料片100还开设有两个把手槽400，两个所述把手槽400一一对应位于通孔200沿料片100长度方向的两端，所述把手槽400内延伸有把手部500，当所述料片100冲压后，所述把手部500用于抓握使用。

　　4、上述的自动上下料冲压生产线，现有的工件冲压成型，需要采用多段式不同加工环节相配合的方式进行，多个冲压机在使用时沿直线铺设，对场地空间的要求程度更高，空间利用率低，有待改进。

　　1、本技术方案为了改善生产线沿直线铺设使用后空间利用率低的问题，提供了一种冲压成型生产线、本技术方案的目的是这样实现的：

　　3、一种冲压成型生产线，包括机座，所述机座设有供料架，所述供料架具有供料仓，所述供料仓用于供料片堆叠，所述机座设有上料装置，所述上料装置用于将料片送出供料仓进行上料；

　　4、所述机座上设有第一冲压装置，所述第一冲压装置包括滑移连接于机座的第一加工头以及第一冲压座，所述第一加工头朝向第一冲压座移动用于对第一冲压座上的料片进行冲压；

　　5、所述机座还设有第二冲压装置，所述第二冲压装置包括滑移连接于机座的第二加工头、设置于机座的第二冲压座以及设置于第二冲压座的往复换料组件，所述往复换料组件用于带动料片往复移动，当料片移动至第二加工头下方时，所述第二加工头朝向往复换料组件移动以使得对料片进行冲压；

　　6、所述机座设有下料装置，当料片移动至下料装置时，所述下料装置用于将料片移出往复换料组件实现下料；

　　7、所述机座设有工位转台装置，所述工位转台装置包括转动连接于机座的转向座、设置于机座的转台驱动件以及多个夹持件，多个所述夹持件绕转向座的转动轴线周向均匀分布，所述夹持件用于夹持料片，所述转向座在转台驱动件的驱动下，所述转向座发生旋转将料片绕转动轴线从上料装置、第一冲压装置以及第二冲压装置沿周向依次切换。

　　8、通过上述技术方案，冲压成型生产线及生产工艺正常使用时，机座上的供料架具有供料仓，料片被堆叠在供料仓中备料，驱动上料装置使得堆叠的料片从上到下逐片出料投入加工流程中，将其送至工位转台装置上，基于转向座上安装有多个夹持件，每个夹持件对应夹取一个料片，转台驱动件驱动转向座旋转带动多个夹持件同步移动，使得加工时多个夹持件的协同性更好。

　　9、机座安装有第一冲压装置，转向座旋转后料片切换至第一冲压装置处，夹持件将料片放置于第一冲压座上，驱动第一加工头朝向第一冲压座移动，使得第一加工头准确地对第一冲压座上的料片冲压成型凹痕以及将把手部加工，得到第一次冲压后的料片，机座还安装有第二冲压装置，转向座再次旋转后将料片切换至第二冲压装置处，该料片被放置于往复换料组件上且位于第二加工头下方，驱动第二加工头朝向往复换料组件移动，第二加工头准确地对料片进行冲压完成加工流程，得到第二次冲压后的料片，往复换料组件带动该料片朝向下料装置移动，下料装置将该料片从往复换料组件上移出，完成下料。

　　10、每个料片均能由上料装置被依次切换至第一冲压装置和第二冲压装置的位置分别进行两段加工，实现料片从上料开始到下料结束的工作循环，且将各个加工步骤对应的装置绕工位转台装置周向布置，实现了生产线的紧凑化和一体化，优化生产加工流程的空间布局，提高了空间利用率。

　　11、优选地，所述转台驱动件包括转台电机以及设置于转台电机的凸轮分割器，所述转台电机通过凸轮分割器带动所述转向台转动，所述凸轮分割器用于控制所述转向台的转动角度实现等距切换；

　　12、所述转向座包括转向台以及滑移连接于转向台的载物台，所述夹持件设置于载物台上，所述载物台的滑移方向平行于所述转向台的转动轴线，所述转向台设有滑移驱动件，所述滑移驱动件驱动载物台滑移用于带动夹持件上下移动。

　　13、通过上述技术方案，转台驱动件驱动转向台转动并带动载物台，载物台滑移连接于转向座上，载物台能够在转向台旋转的同时，进行独立的滑移运动，使得夹持件与第一冲压装置以及第二冲压装置对齐时，滑移驱动件驱动载物台向下移动放置料片，以适应不同加工装置的高度或位置要求，在需要转向台转动时，滑移驱动件驱动载物台向上移动，避免转动时与各个装置碰撞。

　　14、动力源由转台驱动件中的转台电机提供，通过凸轮分割器与转台电机协同工作，确保转向台转动时高精度的转向角度定位和分度，调节不同的数值适用于不同的使用情况，提高适用性，凸轮分割器根据预设的角度参数，实现了转向座轴向转动的等距切换以及采用间歇旋转的方式进行送料，使得载物台上夹持件带动料片，保持较高的定位精度和重复性，从而提高加工的精确性。

　　15、优选地，所述供料架设有供料装置，所述供料装置包括供料台以及供料驱动件，所述供料台相对于供料架滑移连接，所述供料驱动件驱动供料台滑移向上用于抬升供料仓内的料片；

　　16、所述上料装置包括上料驱动件以及设置于上料驱动件的上料部，所述上料部位于供料仓上方，所述上料部相对于机座滑移连接，所述上料驱动件驱动上料部滑移用于推动抵靠于上料部的料片。

　　17、通过上述技术方案，料片位于供料仓内竖直堆叠在供料台上，供料架的位置处于上料部的下方使得料片与上料部竖直对齐，供料驱动件驱动供料台向上滑移推动堆叠的料片抬升，使料片靠近并抵靠在上料部，基于上料部下端面与料仓上端之间的料片距离允许允许单个料片通过，当料片抵靠于上料部后，推料驱动件驱动上料部将最顶层贴合的一个料片推动送出，实现精准上料。

　　18、优选地，所述供料台靠近上料部的一侧设有弹性件，当所述供料台将料片抵紧于上料部后，所述供料驱动件驱动供料台滑移下降且滑移距离为d，所述d为对应料片的厚度，所述弹性件的弹力将料片抵紧于上料部贴合。

　　19、通过上述技术方案，当供料台将料片抵紧于上料部后，会产生一个信号输出，信号传递至控制器使得控制升料驱动件，进而使得供料驱动件驱动供料台下降一个限定的距离d，d的值根据料片的厚度制定，基于供料台与供料仓内的料片之间设置有弹性件，弹性件的弹力作用于料片上使得其具有抵紧于上料部的趋势，从而使得位于最顶端的料片通过弹力贴合在上料部上，减少抵压力过大导致上料时料片与下方其他料片之间的抵压磨损，降低料片的折损率，提升料片质量。

　　20、优选地，所述机座设有导料板，所述导料板的长度方向对应沿上料部的滑移方向设置，所述上料部相对于导料板滑移，当料片送出时，所述导料板用于导向料片使得与上料部之间形成间隙。

　　21、通过上述技术方案，导料板的长度方向与料片上料的推送路径相符合，基于导料板的位置相对于上料部固定，料片沿导料板的长度方向导向，由于导料板具有倾斜面且朝远离上料部的方向倾斜向下，使得料片沿倾斜面导向时，通过角度差使得料片的贴合面分离，进而使得料片与上料部相互脱离实现上料。

　　22、优选地，所述上料装置设有检测件，所述检测件包括测定端以及驱动端，所述测定端相对于机座滑移连接，所述驱动端驱动测定端移动用于对料片厚度测量。

　　23、通过上述技术方案，驱动端驱动测定端朝料片滑移靠近，检测件对料片进行精确的厚度检测，当测定端检测到准备上料的料片厚度不符合设定公差时，即表明存在有多个料片堆叠、料片缺失或料厚偏差大的情况，整个装置立即停止运转并发出警示，确保每次上料的料片数量符合要求且均为合格料片，从而确保正常运行。

　　24、优选地，所述往复换料组件包括换料座、设置于换料座上的冲压模座以及往复驱动件，所述冲压模座设有两个，所述冲压模座用于供料片放置，所述换料座滑移连接于第二冲压座，所述换料座的滑移方向垂直于第二加工头的滑移方向，所述往复驱动件驱动换料座滑移用于使两个冲压模座往复移动。

　　25、通过上述技术方案，基于换料座上沿其滑移方向安装有两个冲压模座，料片从夹持件放下时，均被放置于位于第二加工头下方的冲压模座上，当该料片完成冲压后，往复驱动件驱动换料座滑移，使得冲压模座携带冲压后的料片滑移至下料装置处进行下料，此时另一个冲压模座移动至第二加工头下方，确保夹持件再次上料便于进行下一个料片的加工，换料座往复移动使得两个冲压模座交替使用，大部分时间都处于工作状态，提升设备利用率，进而提高冲压效率。

　　26、优选地，所述下料装置包括下料座以及下料组件，所述下料座上设有多个存料座，所述存料座上具有定料杆，所述存料座通过定料杆穿过通孔用于使料片堆叠；

　　27、所述下料组件包括滑移连接于机座的滑动座、驱动滑动座滑移的滑动驱动件以及设置于滑动座的下料部，所述下料部滑移连接于滑动座上，所述下料部的滑移方向垂直于滑动座的滑移方向，所述滑动座设有下料驱动件，当料片移动至下料部下方时，所述下料驱动件驱动下料部带动料片上下滑移，所述下料驱动件驱动下料部滑移用于带动料片从冲压模座移动至存料座上。

　　28、通过上述技术方案，当冲压模座携带冲压后的料片成品移动至下料装置时，滑移驱动件驱动滑动座滑移使得下料部移动至该料片上方，下料驱动件驱动下料部朝向冲压模座移动，下料部准确地夹持料片从冲压模座取出并反向滑移复位，再次通过滑移驱动件驱动滑动座使得下料部移动至存料座上方，将料片放置在存料座上。

　　29、下料座安装有多个存料座，用于存放和堆叠从冲压模座转移过来的料片成品，每个存料座上设有定料杆，这些定料杆穿过料片上的通孔，确保料片在堆叠过程中能够保持整齐和对齐。

　　30、优选地，所述下料座设有定位板，所述定位板上端面具有导向面，所述导向面用于将料片导向至同一平面层叠；

　　31、所述下料座设有环形通道，多个所述存料座均位于所述环形通道内并周向环绕分布，每个存料座均滑移连接于环形通道内；

　　32、所述环形通道具有四个通道，四个所述通道依次连通，所述下料座对应设有四个推料组件，四个所述推料组件一一对应四个通道设置用于推动存料座绕环形通道滑移。

　　33、通过上述技术方案，料片持续下料使得存料座上堆叠的料片数量逐渐增多，定位板通过导向面导向料片层叠至同一平面，避免料片错位影响正常下料，提高料片堆叠的准确性和稳定性。

　　34、多个存料座沿周向环绕分布于环形通道内，通过环形通道限定每个存料座的滑移轨迹，存料座能够沿环形通道进行圆周运动，形成一个闭环的移动路径，环形通道被分为四个依次连通的通道，四个推料组件与四个通道一一对应，当需要移动存料座时，相应的推料组件启动，推动存料座沿环形通道移动至下一个位置，可以实现存料座在不同通道之间的循环转移，优化空间布局利用。

　　35、一种生产工艺，应用于上述所述的冲压成型生产线，将料片堆叠在供料架的供料仓内；

　　38、s3，启动工位转台装置，夹持件夹持料片，转台驱动件驱动转向座转动切换至第一冲压装置，料片移动至第一加工头下方，夹持件将料片放置于第一冲压座上；

　　40、s5，启动工位转台装置，夹持件夹持料片，转台驱动件驱动转向座转动切换至第二冲压装置，料片移动至第二加工头下方，夹持件将料片放置于往复换料组件上；

　　42、s7，启动工位转台装置，转台驱动件驱动转向座转动切换至上料装置，同时，往复换料组件移动料片至下料装置，启动下料装置，下料装置移出料片进行下料；

　　43、s8，重复s1、s2、s3、s4、s5、s6以及s7的步骤实现循环加工。

　　44、通过上述技术方案，一种生产工艺，将若干个料片放置堆料架的料仓内，料片堆叠在供料台上，启动供料装置，供料驱动件驱动供料台向上滑移，供料台抬升料片，料片抵靠于上料部，此时供料驱动件驱动供料台向下滑移，供料台下降使得料片降落一个d的高度距离，放松料片之间的压紧力，通过弹性件的弹力将最顶端的料片贴靠于上料部下端面。

　　45、启动上料装置，上料驱动件驱动上料部向前滑移，上料部带动贴靠的料片送出供料仓，料片沿导料板导向并与上料部脱离，启动检测件，驱动端驱动测定端移动靠近料片，测定端对料片厚度进行检测。

　　46、启动工位转台装置，滑移驱动件驱动载物台向下滑移，载物台带动夹持件靠近料片，夹持件夹持上料的料片，再次驱动载物台向上滑移，夹持件抓取料片抬起，转台电机驱动转向台旋转，通过凸轮分割器调控使得该料片切换至第一冲压装置处，料片移动至第一加工头的下方，再次驱动载物台向下滑移，夹持件将料片放置于第一冲压座上。

　　47、启动第一冲压装置,第一加工头靠近第一冲压座，第一加工头对料片进行冲压，料片被冲压成型出凹痕以及对把手部进一步加工，得到第一次冲压后的料片。

　　48、启动工位转台装置，滑移驱动件驱动载物台向下滑移，夹持件夹持第一次冲压后的料片，再次驱动载物台向上滑移，夹持件抓取该料片抬起，转台电机驱动转向台旋转，转向台带动料片切换至第二冲压装置处，再次驱动载物台向下滑移，夹持件将料片放置于往复换料组件中位于第二加工头下方的冲压模座上。

　　49、启动第二冲压装置，第二加工头靠近冲压模座，第二加工头对料片进行冲压，料片被冲压弯折，得到第二次冲压后的料片成品。

　　50、启动工位转台装置，转台电机驱动转向台旋转，转向台带动夹持件切换至上料装置处，准备下一次料片夹持，同时，往复驱动件驱动换料座滑移，冲压模座携带料片成品切换至下料装置处，滑动驱动件驱动滑移座使得下料部位于该料片上方，下料驱动件驱动下料部向下滑移带动料片成品从冲压模座上取出，滑动驱动件驱动滑移座使得料片成品朝向下料组移动，下料部移动至与存料座对齐，放下料片成品，料片成品通过通孔与定料杆配合堆叠在存料座上，完成下料。

　　53、1、本技术方案通过机座设有上料装置上料，安装第一冲压装置对料片冲压加工，安装第二冲压装置对料片冲压加工，以及安装工位转台装置，将各个加工步骤对应装置绕工位转台装置周向布置，每个料片均能由上料装置被依次切换至第一冲压装置和第二冲压装置进行两段加工，提高了空间利用率；

　　54、2、本技术方案通过在机座上设有下料装置，下料装置包括下料座以及下料组件，当料片移动至下料部下方时，通过下料驱动件以及滑动驱动件配合将料片从冲压模座移动至存料座上层叠；

　　55、3、本技术方案通过在供料台靠近上料部的一侧设有弹性件，升料台将料片抵紧并压平于限位部后，供料驱动件控制供料台下降一个d的距离，限定d为对应料片的厚度，料片通过弹性件的弹力贴合在上料部，防止抵压力过大，此方案能将变形的料片通过暂时性压平状态送出，提升料片质量。